Za sprawą wdrożonego do Turismo Systemu Zarządzania Jakością ISO9001 zostały wprowadzone działania prewencyjne, mające na celu wykrycie potencjalnych defektów produkcyjnych.
Kontrola jakości rozpoczyna się już na etapie szczegółowej weryfikacji dostawców, ich komponentów oraz prefabrykatów. W tym zakresie zlecane są badania metalograficzne, które mogą ujawnić niezgodności na poziomie mikroskopowym w prefabrykacie felgi. Następnie w celu wyznaczenia granicy wytrzymałości danego wzoru dla używanego materiału przeprowadzana jest dwuetapowa kontrola projektu 3D. Jest to także moment, w którym weryfikowane jest dopasowanie projektu do parametrów technicznych pojazdu.
Produkcja felg, czyli frezowanie oraz malowanie także podlegają ścisłym wewnętrznym procedurom fabryki.
Wdrożenie do Turismo Systemu Zarządzania Jakością ISO9001 zapoczątkowało wysoce szczegółową, wieloetapową kontrolę dostaw, która pomaga wykryć potencjalne problemy poprodukcyjne. W strukturze firmy zostało jednocześnie utworzone nowe stanowisko – Specjalista ds. kontroli jakości. Wykwalifikowany pracownik przeprowadza badanie każdej wyprodukowanej w Turismo felgi.
Pierwszy etap to kontrola wizualna. Ma ona na celu weryfikację jakości powłoki lakierniczej. Kolejna faza kontroli to weryfikacja parametrów geometrycznych felgi. Podczas tego badania wykrywa się ewentualne nieścisłości wynikające z błędów w programowaniu CAM (wycinanie CNC). Ostatni etap to pomiar bicia promieniowego felgi. Wynik wykraczający poza skalę normy dopuszczalnego odchyłu ma bezpośredni wpływ na drgania i właściwości jezdne pojazdu.
Jeżeli felga otrzyma wynik negatywny w którymkolwiek badaniu, cofana jest do odpowiedniego etapu produkcyjnego.
Proces projektowania felg dzielimy na etap graficzny i etap CAD. Pierwszy z nich obejmuje nadanie koncepcji danego wzoru w szkicach graficznych. Na etapie szkicu 3D można uzyskać niesamowite kształty i detale, które są weryfikowane w kolejnym kroku – CAD.
Etap modelowania (CAD) jest już przedprodukcyjną częścią powstania felgi kutej (forged). W tej fazie projektowane są kształty możliwe do wyprodukowania maszynami CNC z uwzględnieniem parametrów metrycznych felgi. Etap CAD to najważniejszy moment w cyklu produkcji felgi kutej (forged). Bardziej złożonym procesem jest jednak projektowanie felg odlewanych (flowform). Dzieje się tak z uwagi na fakt, iż do wyprodukowania chociażby jednej sztuki felgi potrzebujemy uprzednio wyprodukować specjalną formę, która będzie oddawać pożądany kształt rotora felgi. W tym przypadku podczas modelowania każdy ruch musi być maksymalnie przemyślany. Czy to w kontekście odbicia w negatywie (uwarunkowania technologiczne tworzenia formy) czy w kontekście możliwości odbezpieczenia z formy gotowego produktu, w postaci felgi flowform. Cały proces projektowania dla obu metod produkcyjnych odbywa się w naszym studio we Wrocławiu.
Naszą zdecydowaną przewagą na rynku jest praca w środowisku 3D na każdym etapie procesu powstawania felgi. Naszym Klientom oferujemy możliwość wizualizacji 3D. Przedstawiamy w ten sposób pogląd na finalny efekt. Na wybranym modelu samochodu renderujemy wybrany model felg, uwzględniając przy tym nawet kolor nadwozia. Dzięki temu redukujemy ryzyko , że wybrana felga nie będzie pasować do danego samochodu, bądź wybrane przez Klienta wykończenie będzie nietrafionym pomysłem.
Rendering 3D wykonujemy na światowej klasy hardware Lambda Workstation używając profesjonalnego oprogramowania renderującego obiekty 3D.
Przed przekazaniem projektu felg do produkcji bardzo dokładnie sprawdzane są właściwości mechaniczne pod kątem wytrzymałościowym. Wirtualne symulacje FEM (Finite Element Method – Metoda elementów skończonych))przeprowadzane z wykorzystaniem oprogramowania ANSYS są tożsame z realnymi testami felg wykonywanymi w celu ich certyfikacji. Ich główną zaletą jest fakt, że nie musimy angażować w ten proces zewnętrznych jednostek testujących, skracając tym samym czas oczekiwania na wyniki.
Nowością w zakresie weryfikacji projektowej jest zastosowanie oprogramowania do symulacji aerodynamicznych w celu zmniejszenia oporów powietrza oraz źródeł hałasu generowanych w obszarze felgi.
Bazując na wieloletnim doświadczeniu w dostarczaniu felg setkom Klientów stworzyliśmy unikalną bazę danych z precyzyjnymi wymiarami średnic, szerokości i odsadzenia felg (ET).
Obecnie pomiarów dokonujemy specjalnym przyrządem własnej konstrukcji, który niemalże całkowicie eliminuje ryzyko doboru złego fitmentu.
Znaczącą zaletą felg kutych są ich właściwości mechaniczne wynikające z procesu produkcji. Felga wykonywana w tej technologii zaczyna życie jako prefabrykat, który jest poddawany procesom obróbki cieplnej oraz procesom zagęszczania materiału.
Obróbka cieplna powoduje wstępne uplastycznienie materiału, który następnie jest kompresowany. Dzięki temu z aluminium usuwane są zaporowania powstałe podczas odlewania prefabrykatu. Zagęszczony materiał jest dużo bardziej wytrzymały oraz lżejszy od zwykłych felg odlewanych. Felgi produkowane w technologii forged są wycinane na zaawansowanych technologicznie maszynach CNC (3 i 5-cio osiowych).
Część naszej oferty stanowią felgi produkowane w technologii flowform. Technologia ta polega na rozciąganiu odlanego prefabrykatu na wirującym bębnie dzięki obróbce termicznej.
Zaletami tej technologii jest zwiększenie sztywności materiału, obniżenie masy produktu względem felgi odlewanej niskociśnieniowo (cast) oraz mniejszy koszt produkcji od technologii frezowania felgi kutej. Technologia flowformingu wykorzystywana jest tylko i wyłącznie w przypadku produkcji masowej. Minimalne wolumeny produkcyjne często oscylują w granicach kilkuset sztuk felg.
Do produkcji odlewu hartowanego wykorzystujemy aluminium A356, a nasza fabryka posiada standard ISO, weryfikowany przez jednostki kontrolne TUV Nord.
System INVENTA to zbiór elementów produkowanych w technologii wtrysku tworzywa sztucznego. Proces projektowania dzieli się na projekt graficzny i projekt CAD.
Pierwszym etapem jest stworzenie szkicu obiektu oraz przełożenie wizji na realny do produkcji model 3D w CAD. Następnie każdy model CAD jest testowany wirtualnie pod kątem wytrzymałości, reakcji na ciepło i redukcji turbulencji w obszarze ramion. Aby wyprodukować ramiona konieczne jest stworzenie formy wtryskowej (matki) oraz wkładek wewnętrznych formy wtryskowej, które nadają kształtów finalnych każdemu z elementów. Warto w tym miejscu poruszyć aspekt ekologiczny związany z produkcją wymiennych elementów, ponieważ ramiona i inserty produkowane są z czarnego regranulatu wtryskowego PP, pochodzącego z recyklingu czystych surowców wtórnych. Każde ramię posiada zabezpieczenia gumowe w obrębie rantu, które również produkujemy z sylikonowych surowców wtórnych.
Po procesie projektowania i analizy aerodynamicznej tworzymy na drukarkach 3D prototypowe wersje nowych wzorów ramion i insertów dla felg modułowych Inventa.
Testujemy różne rozwiązania, aby uzyskać idealne spasowanie wymiennych elementów z felgą bazową. Na indywidualne zamówienie Klienta za pomocą posiadanych trzech dużych drukarek żywicznych PEOPOLY PHENOM XL jesteśmy w stanie wydrukować w pełni spersonalizowany komplet ramion INVENTA w niedługim czasie! Druk wykorzystujemy również w dopasowaniu felg do mocno zmodyfikowanych samochodów, drukując fragment felgi dla fizycznego pomiaru do krawędzi błotnika.
Cała końcowa produkcja odbywa się w wyselekcjonowanej po wielu próbach manufakturze w Ningbo (Chiny). Wysoką jakość naszych felg zawdzięczamy wyspecjalizowanemu zespołowi z wieloletnim doświadczeniem w produkcji felg, wykwalifikowanym inżynierom i przede wszystkim pasjonatom. Nasza manufaktura obsługuje tylko kilka wiodących marek na rynku europejskim i amerykańskim, przez co proces jest na każdym etapie dokładnie nadzorowany.
Będąc w stałym kontakcie z fabryką mamy kontrolę nad każdym produkowanym według życzeń Klienta kompletem felg. Manufaktura w Chinach spełnia normy produkcji ISO9001 oraz przeprowadza kontrole jawne składu chemicznego stopów aluminium T6. Jakość produkowanych felg uzyskiwana w naszej manufakturze z uwagi na zaawansowane parki maszyn i technologię jaką dysponujemy jest jakością, której nie gwarantuje żadna Europejska fabryka.
